A、磨损与损坏：每种密封元件都有一定的使用寿命，经长期运行磨损后，气密封性能就得不到保证，会发生泄漏现象，在机器设备运行中，由于各种杂质进入或配合不当，使密封元件或与其相对应使用的零件遭到不同程度的损坏，致使密封部位发生泄漏现象。

B、操作条件：主要有工作介质的腐蚀、温度、压力以及工作环境等，其中以温度和压力影响最为显著，其对密封性能的影响是多方面的，高温介质黏度小，渗透性强，对密封件及密封面的腐蚀增强。

1、由于温差的影响，密封件的膨胀不均匀，这都能造成密封不良而导致泄漏。

2、压力差的影响，密封件往复运动时，有颗粒卡主动环或静环不能做往复运动，导致侧漏。

C、装配调整不当

3、对于静密封来说，在装配式预紧力不够或预紧力不均匀，致使机器设备在工作状态下发生泄漏，由于装配时调整不当致使设备运行时发生泄漏。

4、如：机封两端的顶圈平行度做的不好或者基准面同轴度不够，容易造成泄漏。

D、线速度过高

5、线速度过高时，离心力较大，会把密封液甩出。

E、密封件的材料性能  由于密封件的材质不合格，或使用材料不当而导致泄漏，以及由于密封元件本身有缺陷而没有被发现，致使发生泄漏。

F、机械密封座刚度或硬度不够

6、静压实验时发生泄漏

a、密封端面安装时被碰伤、变形、损坏。

b、密封端面安装时，清理不净，夹有颗粒状杂质。

c、密封端面由于定位螺钉松动或没有拧紧，压盖（静止型的静环组件为压 板）没有压紧。

d、机器、设备精度不够，使密封面没有完全贴合。

e、动静环密封圈未被压紧或压缩量不够或损坏。

f、如果是轴套漏，则是轴套密封圈装配时未被压紧或压缩量不够或损坏

处理方法：应加强装配时的检查、清洗，严格按技术要求装配。

7、周期性泄漏

a、转子组件轴向窜动量太大。处理方法：调整推力轴承，使轴的窜动量不大于0.25mm

b、转子组件周期性振动。处理方法：找出原因并予以消除。

c、密封腔内压力经常大幅度变化。处理方法：稳定工艺条件。

8、经常性泄漏

(1)由于密封端面缺陷引起的经常性泄漏

a、弹簧压缩量（机械密封压缩量）太小。

b、弹簧压缩量太大，石墨动环龟裂。

c、密封端面宽度太小，密封效果差。

处理方法：增大密封端面宽度，并相应增大弹簧作用力。

d、补偿密封环的浮动性能太差（密封圈太硬或久用硬化或压缩量太小，补偿密封环的间隙过小）。

处理方法：对补偿密封环间隙过小的，增大补偿密封环的间隙。

e、镶装或粘接动、静环的接合缝泄漏（镶装工艺差，存在残余变形；材料不均匀；粘接剂不均、变形）。

f、动、静环损伤或出现裂纹。

g、密封端面严重磨损，补偿能力消失。

h、动、静环密封端面变形（端面所受弹簧作用力太大，摩擦增大产生热变形或偏磨；密封零件结构不合理，强度不够，受力后变形；由于加工工艺不当 等原因，密封零件有残余变形；安装时用力不均引起变形）。

处理方法：更换有缺陷的或已损坏的密封环。

i、动、静环密封端面与轴中心线垂直度偏差过大，动、静环密封端面相对平行度偏差过大。

处理方法：调整密封端面。

9、由于辅助密封圈引起的经常性泄漏

a、密封圈的材料不对，耐磨、耐腐蚀、耐温、抗老化性能太差，以致过早发生变形、硬化、破裂、溶解等。

 b、O型密封圈的压缩量不对，太大时容易装坏；太小密封效果不好。  

c、安装密封圈的轴（或轴套）、密封端盖和密封腔，在O型密封圈推进的表面有毛刺，倒角不光滑或角倒圆不够大。

处理方法：对毛刺和不光滑的倒角应适当修整平滑，适当加大圆弧和倒角，并修整平滑

 d、O型密封圈发生掉块、裂口、碰坏、卷边或扭曲变形。

处理方法：注意清洗橡胶圈不要用汽油、煤油；装配密封圈时注意理顺。

10、由于辅助密封圈引起的经常性泄漏

a、弹簧端面偏斜。

b、多弹簧型机械密封，各弹簧之间的自由高度差太大。

11、由于其它零件引起的经常性泄漏，如传动、紧定和止推零件质量不好或松动引起泄漏。

12、由于转子引起经常性泄漏，如转子振动引起的泄漏。

13、由于机械密封辅助机构引起的经常性泄漏，如冲洗冷却液流量太小或太大；压力太小或过大；注液方向或位置不对；注液质量不佳，有杂质。

14、由于介质的问题引起经常性泄漏。

a、介质里含有悬浮性微粒或结晶，因长时间积聚，堵塞在动环与轴之间，弹簧之间，弹簧与弹簧座之间等，使补偿密封环不能浮动，失去补偿缓冲作用。

b、介质里的悬浮微粒或结晶堵在密封端面间，使密封端面贴合不好并迅速磨损。

处理方法：开车前要先打开冲洗冷却阀门，过一段时间再盘车、开车，再开大冲洗冷却液；适当提高介质入口温度；提高介质过滤和分离的效果等。