连续式聚氨酯防水涂料生产线的生产工艺
“连续式聚氨酯防水涂料生产线”是中国建筑科学研究院以“减少干扰、提效降耗、提升稳定性”为目标，开发的一套聚氨酯防水涂料生产系统。
生产线根据聚氨酯防水涂料生产的工艺特点，分为上料单元、预处理单元和合成单元3部分，可实现连续化自动化聚氨酯防水涂料生产。
生产中涂料黏度的波动现象
相对黏度是涂料的基本性能指标，与施工性和成膜后的力学性能有直接关系。在实际的单组分聚氨酯防水涂料生产中，相对黏度的波动非常常见。在传统生产中，通常是在涂料灌装前抽取小样检测黏度值，如达到工艺要求的黏度范围就可以灌装；否则，需要工艺员根据实际情况调节黏度。但是，在自动化生产中，黏度异常波动应被视为产出不稳定，需要通过工艺调整，将这种不稳定现象消除。
生产中相对黏度波动的影响因素探讨
含水量的影响
以2017年5—8月生产的单组分聚氨酯防水涂料黏度与含水量的实测值为例，混合料含水量在满足工艺要求的前提下，与成品相对黏度没有明显的线性关系，并且有相对黏度骤增的个例出现。仅考虑混合料含水量是无法解释的。
相对黏度与含水量关系图
合成前期温度的影响
混合料经过脱水后，降至工艺温度时，开始加入异氰酸酯进行合成反应。此时反应体系的温度即为合成前期温度。在每个合成反应釜中的不同位置安装了6个温度传感器，用来检测是否有局部温度过热现象。可以看出，不同监测点间是存在温度差的，监测点3、监测点5的平均温差最大，为4.6 ℃；而两监测点温度在批次间是稳定的，说明在合成前期的反应釜中，是存在局部温度不均匀现象的。另外，在第7批次中，涂料的相对黏度变大，但前期温度正常，也从侧面反应前期温度不超过工艺要求范围时，不会明显影响相对黏度。
局部温度不均匀现象虽然没有直接对黏度产生影响，但造成了生产过程的不稳定，也可视为产生产品质量波动的因素之一。
异氰酸酯的影响因素
异氰酸酯的加入速度也可能对产品的相对黏度产生影响。生产中，根据工艺要求的加入时间，分别进行了加速和降速的调整。可以看出，随着异氰酸酯加入时间的增长，相对黏度呈下降趋势。也就是说，在单位时间内，异氰酸酯单体的加入量，与成品的相对黏度有关。
在采用原工艺要求的加入时间的生产批次中，出现的黏度波动，可视为在单位时间内，出现了异氰酸酯加入量不均匀的现象，也从侧面说明反应釜局部分散不均匀。
生产中黏度控制的措施
根据上述对相对黏度的影响因素分析，并且结合现有生产设备的条件，以及考虑生产的经济性，对生产线生产工艺进行了两处调整：
①提高了合成反应釜的搅拌转速，在原转速基础上提高了8~15 r/min；并在监测点3、监测点5附近增加扰流板，提升物料的流动性。
②在原工艺要求的加入时间的基础上，增加了5~10 min。
工艺调整后，在2017年10月的20批次中，涂料的相对黏度波动范围变小，最大值与最小值间的差值小于400 mPa·s。此后，连续6个月的生产中，涂料相对黏度表现出很好的稳定性。